Painéis pré-moldados X estrutura moldada in loco

Industrialização reduziu prazos e mão de obra, mas custou mais devido à implantação da fábrica de pré-moldados
Por Pâmela Reis | Apoio de Engenharia: Fernando Benigno

 

Divulgação: Masb

A Masb Desenvolvimento Imobiliário está construindo em Belo Horizonte um empreendimento residencial formado por três torres, com 13 pavimentos cada, sendo três subsolos, térreo e nove pavimentos-tipo. A construtora decidiu fazer um comparativo entre a estrutura moldada in loco com alvenaria de vedação cerâmica e um sistema industrializado com painéis pré-moldados de concreto. A segunda opção foi escolhida, embora o comparativo mostrasse que o orçamento total da obra ficaria 3,86% mais caro.

O sistema envolve painéis pré-moldados de fachada, paredes, divisórias, pré-lajes e peças especiais, como pré-vigas e escadas. Todas as peças foram fabricadas no canteiro e montadas com auxílio de grua. De acordo com Alexandre Carceroni, superintendente de obras da Masb, um dos fatores decisivos na escolha foi a redução de mão de obra para atividades críticas como supraestrutura, vedação e revestimentos. “As obras hoje estão descolando dos custos planejados, o valor da mão de obra está subindo muito. Com esse sistema, o domínio de cada etapa fica mais na nossa mão”, comenta o engenheiro.

 

 

Os painéis substituem, de uma só vez, a execução da estrutura e dos fechamentos. Além disso, para revestir as paredes das salas e quartos, foi feito apenas o tratamento das juntas dos painéis e aplicada uma fina camada de gesso para regularizar a superfície antes da pintura, suprimindo as etapas convencionais de revestimento de alvenaria. Nas áreas frias – banheiro, cozinha e área de serviço – foi aplicado chapisco rolado sobre o painel apenas para evitar escorregamento do revestimento cerâmico. Ao todo, o custo final de mão de obra foi enxugado em 
R$ 524.783,44.

A redução na quantidade de etapas construtivas e, consequentemente, do prazo da obra foi outro fator crítico de decisão. Segundo Alexandre Carceroni, problemas no licenciamento e aprovação do empreendimento esticaram a fase de projeto e comprimiram o prazo para execução, motivando a escolha de um sistema que conferisse maior agilidade à obra. Após o término das fundações, cada torre do Melior levou dez meses para ser finalizada – cinco para a montagem do edifício e mais cinco para o acabamento. Segundo o engenheiro, num sistema convencional esse prazo ficaria entre 12 e 14 meses.

Obs.: As planilhas se referem ao custo total do empreendimento, incluindo as três torres, edifício garagem e áreas de lazer.

 

 

 

ACABAMENTO ANTECIPADO

 

Os pré-moldados permitiram que a empresa iniciasse o acabamento interno apenas um mês após o início da montagem dos painéis. Carceroni calcula que numa obra convencional, considerando o tempo de concretagem da estrutura, desenforma, assentamento dos blocos e encunhamento – ligação da última fiada superior da alvenaria à estrutura -, a diferença entre o início da estrutura e do acabamento seria de pelo menos três meses. O método industrializado simplifica também a execução das instalações elétricas, que já vêm embutidas nas paredes pré-moldadas.

A eliminação do contrapiso foi outra razão da celeridade da obra. “Trabalhamos com laje zero, queimamos uma etapa e ainda economizamos a mão de obra que seria necessária para executar o contrapiso”, comemora Carceroni. Para garantir, no entanto, o conforto acústico das unidades sem o contrapiso, a espessura da capa de concreto que é aplicada sobre as pré-lajes passou de 4 cm – suficiente para atender à necessidade estrutural – para 6 cm. Ao todo, a pré-laje mais o capeamento somaram 12 cm de espessura. Os pontos onde havia pequenas diferenças de nível na laje zero foram corrigidos com argamassa.

A padronização dos vãos das esquadrias – que já vêm moldados no painel – evita diferenças dimensionais durante a instalação. Além disso, o vão possui rebaixamento em todo seu perímetro que desempenha a função de contramarco, eliminando a necessidade desta peça e minimizando a ocorrência de patologias por infiltração de água da chuva. A gerente de planejamento da Masb, Andréa Caixeta, acrescenta que os pré-moldados reduzem o retrabalho e a geração de resíduos e mantêm o canteiro mais limpo e organizado.

DIVULGAÇÃO: MASB
Velocidade executiva compensou alto custo e logística complexa dos painéis pré-moldados de concreto
Marcelo Scandroli
Atraso em procedimentos burocráticos apertou prazo e exigiu troca da alvenaria por sistema com menos etapas

 

 

 

FÁBRICA VIZINHA

 

Porém, o sistema também traz desvantagens, a começar pela menor flexibilidade para atender a modificações de projeto solicitadas pelos clientes. “Não dá para mudar um ponto elétrico, não dá para suprimir uma parede, porque a parede é estrutural”, exemplifica Alexandre Carceroni. Vale lembrar também que, no caso analisado, os custos excederam o orçamento do sistema convencional. “O custo deste sistema depende muito do número de repetições dos processos e da topografia do terreno para implantar a fabricação de pré-moldados”, explica Andréa Caixeta.

No caso do Melior, a topografia acidentada, com declives acentuados, não favorecia a montagem da fábrica. A construtora teve de aproveitar o terreno ao lado, do qual é proprietária, para fabricar as peças. Depois de prontos, os painéis eram transportados em caminhões até o alcance da grua. Segundo Carceroni, isso prejudicou bastante o transporte horizontal e encareceu o sistema: “Se fizéssemos um prédio numa topografia melhor, talvez não houvesse diferença de preço entre o pré-moldado e o convencional”.

Os engenheiros argumentam que, mesmo sendo mais caro, o sistema industrializado ajudou a reduzir riscos orçamentários ao aumentar a previsibilidade do processo. “Com menos etapas, a chance de ocorrer imprevistos na obra foi menor”, comenta Andréa. A gerente garante que o sistema simplificou as tarefas e facilitou o treinamento da mão de obra, além de deixar a empresa menos vulnerável à escassez de operários em funções críticas, como pedreiros e carpinteiros.

 

Sistemas utilizados

Fundações: tubulões escavados mecanicamente.

 

Estrutura e fechamento: painéis pré-moldados de concreto. No encontro entre os painéis foi feita concretagem in loco com fôrmas metálicas. Nesses encontros, antes do início do revestimento, foi aplicada tela de véu de poliéster (2 mm x 2 mm) colada.

 

Fachada: pintura texturizada acrílica. Antes da execução da textura foi feito tratamento das juntas verticais e horizontais com aplicação de selante, telas e impermeabilização. Foram utilizadas golas em EPS fixadas com argamassa colante em cada pavimento.

 

Revestimento interno: gesso liso e pintura nos quartos e na sala; áreas frias com revestimento cerâmico executado sobre chapisco rolado para minimizar o escorregamento das peças durante a aplicação.

 

Pisos internos: piso laminado flutuante nos quartos e piso cerâmico na sala, cozinha e banheiros; as áreas frias foram impermeabilizadas com cimento polimérico.

 Fonte:http://revista.construcaomercado.com.br/guia/habitacao-financiamento-imobiliario/121/paineis-pre-moldados-x-estrutura-moldada-in-loco-industrializacao-reduziu-226068-1.asp

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